日产的长期碳中和目标是2050年实现碳中和，并且每台汽车的碳排放量相比2005年降低80%；短期碳中和目标是2022年全球每辆车碳排放相比2005年降低30%。

　　为此，日产在制造环节将碳中和指标分解到了研发生产、物流、办公室和销售四个核心领域。日产预计2022年全球生产基地碳排放相比2005年降低36%；中国每辆车物流碳排放相比2005年减少12%；全球办公场所碳排放每平方米相比2020年减少12%；日本销售公司每平方米碳排放相比2010减少12%。

　　以汽车涂装为例，一辆汽车制造环节中30%碳排放来自涂装。日产从2017年开始通过巨额投资改造智能工厂，利用多种工艺降低涂装环节的碳排放。

　　据了解，传统汽车涂装工艺中，由于低温环境下漆料的黏性不容易控制，因此车身喷漆通常需要在高温条件下进行。然而，由于车辆保险杠含有塑料材质，需要在低温条件下进行喷涂。这导致整车喷漆需要经历两个独立的过程。

　　日产汽车开发了黏度适用于低温作业条件的水性涂料，从而将车身喷漆与保险杠喷漆的步骤合二为一，这一工序的改进可将汽车涂装二氧化碳排放量降低25%。与此同时，日产汽车采用了干式喷漆房，以便收集涂装过程中未使用涂料循环利用。

　　此外，日产还在思考改善资源的依赖水平，推动可再生资源和再生资料利用的多样性。山崎庄平认为，全球资源有限，在一次性能源的利用上，汽车产业有更多努力的地方可以削减。

　　据铝业协会信息，与采用铝土矿生产原铝相比，回收废铝可以节省90%以上的资源。日产2022年绿色计划（Green Program）目标显示，2022年生产的所有汽车将生产部件原生材料减少30%。为了实现这一目标，日产将使用可回收材料并开发生物材料。同时在生产过程中，在供应商和内部使用可回收材料，并寻求减轻车身重量。2010年，日产可再生资源在汽车制造环节的比重仅为20%；到2050年，日产预计可再生能源的比重将提升至70%以上。

　　以日产推出的闭环铝回收系统为例，日产将引擎盖和车门经冲压成型后，废铝被粉碎后按不同的铝品级分离。这种分离确保了日产能够将高质量的废铝返还给供应商，供应商使用分离和再加工的废铝制造铝合金板，并将其重新交付给日产用于生产汽车零部件。

　　除了在涂装环节、冲压环节的碳足迹削减，日产还在全球制造体系内推动可再生能源的利用、物流体系的效率优化、办公能源的消耗削减……试图全方位、全链条、立足细节全面推动碳足迹削减。

　　山崎庄平向汽车预言家表示，减碳技术是提升日产未来汽车制造竞争力的核心，这些技术未来会逐步推广至日产汽车全球各地工厂，并强化日产汽车在技术领域的领导者形象。