从时间看，发达国家从碳达峰到碳中和大多用时50年以上，而我国只有30年时间，这就要求包括石油石化在内的高碳行业，不仅要在脱碳速度上快马加鞭，而且要在脱碳深度上全力以赴。深度脱碳意味着油气产业链和生态系统内部流程重构，这不是栽几棵树就能“中和”得了的，而是企业在碳中和导向下，其原材料、生产过程和产品碳含量指标将成为与成本、质量和服务同等重要的竞争要素。

   石油产业上下游环环相扣，基本形成了一体化产业链、供应链及价值链。其资源经过勘探开发、采集输送、加工及销售等环节，不断改变物质形态和化学结构，形成初级、中间和终端消费品。不同层级生产环节连接成产业主链条，与衍生的大量子链条相互交织，呈多层次网络结构，导致“碳堆积”覆盖整个生产环节中，为谋划全产业链脱碳提供了可能。

   油气上游产业脱碳之路，将围绕降低勘探开发活动中的碳排放展开。首先是建立碳排放分解考核制度，强化勘探、钻井、HSE体系建设等多个环节监控，推广遥感、带压作业、废弃泥浆不落地等技术，持续提高伴生资源回收利用率，构建生产全过程能耗核算体系，让绿色化生产润滑上游勘探全流程。其次是尝试勘探开发活动与新能源业务协同推进，将光电、光热等新能源业务与二氧化碳驱油、蒸汽驱油等传统生产工艺相结合，在提高油气产量同时降低碳排放量。再次是提高数字化油田建设水平，新区数字化建设应与新建产能项目同步实施，按照整体规划、突出重点、注重效益原则分步实施。数字油田、智能油田系统不仅能节能减排，而且在赋能企业本质安全、促进劳动效率和生产效益提升等方面作用突出。

   炼化既是石油产品生产者，也是能源消耗者，不仅生产过程中消耗能源，其产出品还会将碳延伸到终端消费领域。受技术水平、装置设备等因素影响，我国炼化行业能耗较世界先进水平约高20千克标油/吨原油以上。随着炼化装置重质劣质原油加工量不断增加，这一差距还将扩大。并且，我国还存在大批装置陈旧、技术落后的“茶壶炼厂”，脱碳难度进一步加大。炼化领域深度脱碳除对落后产能实施“外科手术”外，最根本动力是技术创新。一方面是减碳技术，比如原油直接炼制烯烃，跳过燃料这一环节直接生产有固碳作用的化工品；另一方面是拓展二氧化碳再利用技术，比如二氧化碳和氢进一步反应生产化工产品。化工行业是电能消耗量最大行业之一，其节流损失、不合理冷却及加热损失占其很大部分。控电除提高装置自身工艺水平、逐步完成高电能消耗部件替代外，还应在余能余热利用上下功夫，提高生产流程中热能捕集能力，以及氢原子利用比例，从而减少电能消耗。

   在碳中和目标下，石油作为主体交通能源地位短时期恐难改变，但石油终端销售市场竞争已从“红海”走向“蓝海”，加油站商业模式和市场边界正在持续重构。进入2030—2060年持续快速脱碳期间，禁售燃油车时间表将设定，共享出行、无人驾驶等新业态和新模式蓬勃发展，成品油需求锐减，电力和氢燃料或成交通最主要用能。传统炼化将被完全颠覆，新型石化厂将应运而生，油气不再是石油企业主要原料，取而代之的是绿氢、电能等。新能源快速崛起虽然挤兑了传统油品消费空间，但同时也催生了高刚性高抗冲聚丙烯、聚烯烃热塑性弹性体等消费需求，终端高端化、清洁化产品仍是企业竞争的前提条件。

   石油产业链环环相扣，是一个价值递增过程，上个环节脱碳将影响下个环节减排。因而石油行业碳中和之路，不能各行其是、孤军深入。因为上个环节脱碳过程能否实现，不仅取决于该环节本身，还取决于下游环节认可和结束程度。一旦超出了下个环节承受能力，就会发生转移通道堵塞，殃及整个产业链。因而，统筹谋划全产业链协同脱碳，拓展上中下游各环节减排空间，是油企实现碳中和的重要路径。