我国新能源汽车产销量连续11年居全球第一。随着最早一批车辆超出8年质保期，动力电池迎来“退役潮”。废旧动力电池回收既是经济大棋，更是环保必答题。针对回收渠道散、综合利用水平不高、金属资源化率偏低等堵点，浙江省台州市路桥区依托浙江国弘绿能科技有限公司，创新“资源化利用+城市矿山”双轮驱动模式，构建起“退役电池包—检测分类—拆解破碎—分选—金属再生”全链条体系，推动锂、钴、铜、铝等战略性金属高效再生，当前退役动力电池处理产能达每年5万吨。

　　打破回收壁垒 构建可控回收体系

　　双来源布局。企业构建“整车退役+产业边角料”双回收渠道，既承接车企、4S店退役电池包，又消化本地电池制造企业边角料、报废极片，提升回收网络覆盖面。目前已形成2.3万吨/年动力电池资源回收和2万吨/年电池综合利用双产能规模。

　　多品类兼容。突破传统回收仅接收退役电池包的局限，同步覆盖退役电池包、电池单体、电池极片三类原料，结合5万吨总处理规模，精准适配1.25万吨磷酸铁锂电池、3.75万吨三元锂电池差异化处理需求，拓宽回收品类与原料来源。

　　全链条溯源。对照2026年4月1日实施的《新能源汽车废旧动力电池回收和综合利用管理暂行办法》，建立动力电池数字身份证管理制度，实现生产、销售、运维、拆解、回收、综合利用全生命周期信息化管控。企业主动对接国家动力电池溯源管理平台，实现回收批次、检测数据、流转去向全程可查可溯。

　　创新综合利用体系 提升资源循环处置质效

　　精准分类。建立“原料入厂即分级”机制，电池单体、电池极片直接导入资源回收产线，退役电池包进入专项分类检测。对不同来源电池包开展拆解、检测、评级分类；具备继续使用价值的，经检测评估符合质量标准后重新匹配组装用于允许领域；不具备继续使用条件的直接进入资源化利用环节，确保“应再生尽再生”。

　　精细再生。对不具备继续使用条件的电池单体及电池极片，通过破碎、分选分离黑粉、铜粒、铝粒等核心物料，重点回收锂、钴、铜、铝等战略性金属，供给下游新能源企业，构建“废旧回收—再生加工—产业回用”闭环。

　　绿色处置。采用无氧破碎、低温碳化、精细筛选等绿色技术，规避传统工艺金属氧化、安全隐患等问题。依托低温电加热碳化技术，合理控制处置温度与时长，提升物料碳化稳定性；配套半封闭输送、氮气保护、可燃气体监测等防护设施，筑牢生产安全防线。同步搭建废气处理系统，通过高温焚烧、快速降温、除尘脱酸、活性炭吸附等工序深度净化，确保污染物稳定达标排放。

　　聚焦绿色转型　释放“城市矿山”降本增效红利

　　盘活闲置资源。将废旧动力电池、生产边角料等闲置固废转化为再生工业原料，解决资源闲置、处置不当等问题。通过规模化、规范化处置，提升锂、钴、铜、铝等金属综合回收率，构建可持续的资源循环利用格局。

　　赋能产业降本。依托全链条闭环利用模式，减少原材料对外依存度，降低矿产开采、原材料采购、跨区域运输等综合成本。通过本地回收、本地再生、本地回用，缩短原料供给链路，减少中间环节损耗，以规模化生产压缩再生材料成本，为本地新能源企业提供高性价比再生原料，缓解原材料价格波动冲击，提升产业链供应链稳定性与竞争力。

　　培育业态优势。当前，路桥经济开发区已形成“汽车拆解—退役电池回收—有色金属加工—金属产品制造”一条龙产业链新生态。通过龙头企业示范引领，带动上下游配套业态集聚，推动产业从单一生产制造向“生产+循环”全链条升级。