“双碳”目标下，浦东金桥这个坐拥千亿级汽车产业集群、工业门类密集的制造业重镇，如何拿出可核算、可追溯的减碳实绩？
6月17日，2026年
节能宣传周浦东主题活动在此举行。记者通过实地走访感受着金桥“算好账”的探索实践，这里以“智能车”的绿色脉动为牵引，积极打造“智造+降碳”的落地场景。
智能制造：减碳额不是“估”出来的
在金桥，企业达成一个共识：真正的减碳要回到生产线本身，一吨一吨把能耗减下去。
走进上汽通用凯迪拉克总装车间，协作机器人正在进行精密装配，AI视觉系统同步实现毫米级缺陷检测。企业相关负责人告诉记者，以前精密装配全靠老师傅的手感，现在次品率降了，返工能耗自然跟着降。更关键的是，数字孪生技术的介入——在虚拟环境里把所有
问题跑一遍，实物验证次数大幅减少，省下的物料和能耗都是真金白银。这家国家级绿色工厂已将具身智能、大模型等技术嵌入5大维度30个智造场景，从研发源头压减碳成本。
联合汽车电子有限公司一般规划部总监梅广敏给记者算了一笔清晰的账：2019年至2025年，企业累计实施296个节能项目，覆盖高耗能设备更新、热能回收、用能管理优化等方向，实现节能量4554万千瓦时。“这几年就是靠技改把能耗一点一点‘抠’下来的。”据他介绍，企业构建的“智检、智造、智物、数质、智研、智服”六大体系已将能效管理日常化。在展厅里，超级智能增程器iRexU的能效对比图被放在醒目位置，软硬件协同优化后，每升油发电量较上一代明显提升，全生命周期
碳排放随之下降。
如果说工厂内的降碳是“向内挖潜”，那么金桥在智能网联交通领域的尝试则是在“向外协同”上做文章。
在浦东高级别自动驾驶引领区展厅，依托5G-A车联网，路侧设备与车辆实时通信，信号配时随车流动态调整。讲解员现场演示了一组数据：测试区域内车辆平均等待时间缩短约三成，怠速排放随之减少。智能网联指挥中心的大屏上，全域交通流态实时跳动，工作人员介绍，目标是从“单车节能”升级为“城市交通系统整体协同降碳”——通过实时感知与调度，引导自动驾驶车辆避开拥堵路段，优化物流车队行驶路径，把降碳逻辑从每辆车延伸至整个路网。
这套系统能跑通，离不开背后特有的产业生态。上海金桥智能网联汽车发展有限公司技术部负责人范皖良告诉记者，车企、通信企业和路侧设备商在空间上高度集聚，使得技术验证和数据共享的成本大幅降低。“自动驾驶的路侧数据可以同时服务于多家企业的能耗优化算法训练，这种集约化优势是单个企业很难具备的。”他举例说，智能网联指挥中心采集的交通流态数据，既用于政府端的城市治理，也向入驻企业开放接口用于产品迭代——“一套基础设施，多头受益，降碳的边际成本就这样被摊薄了。”
产业链协同：降碳从“单打”到“抱团”
单个企业的减碳实践要产生规模效应，离不开产业链的系统协同。截至目前，金桥已集聚20家绿色工厂，其中国家级14家，另有4家绿色供应链管理企业、1家绿色设计示范企业、1家零碳工厂，覆盖汽车制造、高端装备、电子信息等重点领域。
在智能车赛道，2025年新增了多家国家级绿色工厂，并积极布局新型储能企业，为新能源汽车应用与园区智慧用能提供支撑。硬装备领域，装备小镇聚焦集成电路装备及零部件，集聚了一批智能制造企业，从源头降低能耗。新通信领域，依托头部通信企业在5G-A、算力网络等领域的技术积累，面向工业智能制造、智慧楼宇、智慧交通调度输出成套低碳解决方案，实现通信产业发展与绿色转型的双向赋能。
从生产线上“抠”能耗，到路网上“调”流量，再到产业链上“传”经验，金桥的减碳路径正从点状突破走向系统协同——它不是简单的达标，而是一笔笔算得清、可持续的账。
