——宝钢湛江钢铁有限公司绿色发展纪实

宝钢湛江钢铁基地项目紧扣国家节能环保方面的发展战略，着力构建钢铁企业循环经济体系，在保障钢铁生产主体设备技术先进性的同时，秉承宝钢坚定的社会责任和绿色钢铁理念，积极吸收和采用国内外先进的节能减排新工艺，减轻环境压力，坚定不移地实现“双最双共”目标（即资源利用率最高、排放最少，企业与社会共享资源、共享发展成果），力争成为资源利用率最高、污染排放最低、企业与社会充分循环互动的生态工业园，成为我国钢铁工业绿色环保、循环经济的示范工程。

采用国际、国内先进的技术、工艺、设备，减少能源消耗，降低污染排放。湛江钢铁自主集成以下当今钢铁工业先进的工艺技术和大型装备：7m大型焦炉、550m2烧结机、500万吨链篦机和回转窑球团生产线、5050m3特大型高炉、350吨转炉、30万吨码头等。设备的大型化，大大提高了各项生产技术经济指标，降低资源和能源的消耗；同时采用全数字化三级计算机系统，实现生产操作全部自动化，提高生产控制精度，降低物料消耗，有利于提高环境保护设施的效率和装备水平。

厂区固废处置严格遵循“减量化、资源化、再利用化”的原则，在优先考虑减少资源、能源消耗和污染物产生的基础上，尽可能在企业内部实现资源化利用，兼顾社会产业链之间的资源再生循环利用，实现“高效率、低消耗和低排放”，综合利用率达99.96%，达到国际先进水平。全厂约30%固废在厂内直接循环利用，剩余部分在厂外进行社会化利用，生产出高附加值产品进入社会利用，如高炉水渣磨细作为矿渣水泥的掺合料，钢渣加工成钢渣微粉和建材制品后进入社会循环，由水泥厂、船厂、道路建设、制砖等行业利用，大大降低下游行业的资源消耗和污染排放。由于生产过程中产生的固体废物得到了高效合理利用，带来了明显的环境效益和经济效益，因此湛江钢铁将固体废物更名为“二次资源”。

湛江钢铁独创性地将7个二次资源处置项目布置在厂内，将二次资源处置过程中产生的污染控制在厂区内，同时减少二次污染，更加有效地掌握二次资源处置全流程，确保处置的合理性。

除此之外，湛江钢铁建设全厂含铁固废处理中心工程，配置转底炉、OG泥冷压块、污泥均质化、氧化铁皮分选等项目，处置手段多样化，效果更有保障，实现含铁尘泥100%回收利用。

在无组织排放控制方面，由原料单元设置“蒙古包”将粉状料全部封闭，配合原料大棚和防尘网，抑制无组织粉尘扩散，在国内钢铁企业属于先例；原料、烧结和炼焦区域过路段实施皮带通廊，其余进行皮带机封闭，同时配以微雾抑尘技术，对起尘点进行粉尘治理，做到无组织粉尘完全受控，改善视觉效果；在炼铁和炼钢设置屋顶除尘系统，杜绝无组织粉尘的散逸，通过以上手段，保证湛江钢铁无组织排放处于钢铁业最优水平。

在组织排放控制方面，全厂共设有170套除尘器，其中包括工艺除尘18套，非工艺除尘152套，全面控制烟粉尘的排放量，减轻环境压力。湛江钢铁严格按照国家和地方的环保要求，通过技术升级改造，使烟粉尘排放浓度达到特别排放限值要求，对空气中的PM10、PM2.5的浓度影响控制到最低。

在烧结烟气“三脱”方面，烧结烟气净化采用国际先进的活性炭技术，实现脱硫、脱硝、脱二噁英，排放达标更有保障。通过本系统对烧结机头烟气净化，使烧结烟气SO2浓度控制在50mg/Nm3以下，NOx控制在150mg/Nm3以下，粉尘排放浓度控制在20mg/Nm3以下，均达到特别排放限值标准。

在焦炉烟气脱硫脱硝方面，为了达到特别排放限值要求，湛江钢铁对焦炉烟气采用同步脱硫脱硝工艺，采用低温脱硝技术，与高温和中温脱硝技术相比更加节省能源。同时，煤气精制单元在真空碳酸钾工艺后面增加干法脱硫设备，保证焦炉煤气中硫化氢含量降到100mg/m3以下，符合清洁生产一级标准。

在自备电厂烟气治理方面，为响应《煤电节能减排升级与改造行动计划》中“超洁净”排放标准的要求，湛江钢铁自备电厂通过技术优化，进一步降低污染物排放浓度，在设置布袋除尘的基础上，增加湿法电除尘，将烟粉尘浓度排放控制在10mg/m3以下；升级脱硫工艺，有效将二氧化硫浓度控制在35mg/m3以下；通过增加脱硝设施填充料，进一步提高脱硝效率，将氮氧化物的浓度控制在50mg/m3以下。

高炉煤气采用干法煤气除尘工艺，净化后煤气含尘浓度≤5mg/m3，进入全厂煤气管网全部回收利用。湛江钢铁通过自备电厂的调节作用，完全消耗多余的高炉煤气，既节约了燃煤的使用量，也减少煤气放散带来的环境问题。

转炉煤气净化采用湛江钢铁独创的“新OG”技术，既能达到良好的除尘效果，粉尘浓度≤20mg/m3，也能适应湛江潮湿的气候条件，保证系统平稳顺利运行。