工业绿色转型浪潮澎湃涌动，传统化工企业纷纷谋篇布局、转型升级。在这场能源变革的攻坚进程中，江苏索普（集团）有限公司热电厂（以下简称索普热电厂）空压系统节能改造项目的成功落地，为化工行业老旧空压系统节能改造树立了标杆。这一成果的背后，是技术负责人江明旒以创新思维破解传统困局的生动实践。凭借在化工节能领域深耕多年积淀的深厚技术功底，江明旒以卓越统筹能力，带领团队攻坚克难、突破多项技术瓶颈，让索普热电厂空压系统重焕生机。

索普热电厂原有空压系统已运行十余年，原有配置为4台水冷螺杆空压机与4台微热式吸干机。深入现场调研后，江明旒团队精准研判出三大核心问题：虽然原有空压机历史运行记录显示其空载时间占比极小，但这款机组由于设有容调阀，容调阀调节时产气量与能效会存在大幅衰减；微热式吸干机再生气损达7%，存在一定能源浪费；循环水取自全厂总管网，水压不足导致夏季设备高温报警，存在安全隐患。

“必须从系统层面重构节能方案，既要破解当下能耗难题，更要筑牢生产安全稳定防线。”面对困境，江明旒在项目启动会上明确研发方向，牵头组建技术团队，制定攻坚时间表与路线图，正式拉开改造序幕。

首要破解的是节能与生产保障的平衡难题，江明旒提出设备定制与系统优化相结合的研发思路，带领团队开展多轮技术论证。他主导搭建能耗数据库，部署智能电表、流量计开展连续实测，精准摸排用气量和能耗变化规律，为项目推进夯实数据支撑。

设备选型与定制研发阶段，江明旒扎根一线、潜心钻研，组织团队开展多轮模拟测试，对比不同压缩技术能效曲线，经缜密研判，最终敲定两级压缩永磁变频螺杆空压机+鼓风热零气耗吸干机的技术定制方案。他夜以继日梳理现场工况，逐一核定各项参数，提出将水冷改为风冷设计，通过优化风流量与散热结构，从根源上破解冷却水受限引发的设备高温隐患。

经过江明旒及团队的不懈努力，索普空压系统节能改造项目顺利竣工投用。实测数据显示，改造后单位压缩空气能耗显著降低，年节约电费近百万元，节能率超30%。环保效益同样显著，每年可节约标煤390吨，减少二氧化碳排放1040吨；风冷设计彻底根除高温报警问题，设备故障率大幅下降，结合智慧云平台实时监控与故障报警功能，系统可靠性显著提升，空压站实现全自动运行，运维效率提升40%以上，一系列亮眼成效为企业绿色发展注入强劲动能。

项目全程践行精细化管控，采用合同能源管理模式，通过6年合作期实现政企互利共赢，成为化工行业老旧空压系统改造的示范样本。江苏索普（集团）有限公司经济效益稳步提升，进一步锚定节能降耗发展方向，为推进“双碳”目标落地持续发力。

如今，索普热电厂空压站内，高效设备平稳运行，远程智慧平台实时跳动着各项运行参数为站房保驾护航。这场转型变革的核心引擎，正是江明旒对技术创新的执着追求与对岗位职责的初心坚守。他以实际行动诠释了企业技术骨干在绿色转型中的核心价值，也为传统工业高质量发展提供了有益借鉴。